Kopfstand für die perfekte Welle

14.08.2019 - 11:47

Um Gewicht und Kosten bei der Produktion von Flugzeugkomponenten zu sparen, setzt Airbus Helicopters im bayrischen Donauwörth neuerdings auch auf Additive Manufacturing.

Die im 3D-Drucker hergestellten Titanbauteile werden im nächsten Arbeitsschritt von ihrer Grundplatte getrennt – das passiert mithilfe der vollautomatischen Bandsäge KASTOwin amc. Die Maschine aus dem Hause KASTO ist speziell für den Einsatz in der generativen Fertigung konzipiert und überzeugt durch einen wirtschaftlichen, werkstückschonenden und bedienerfreundlichen Sägevorgang.

Schicht für Schicht: Bauteilfertigung im 3D-Drucker

Bei der Herstellung einer Welle zur Verriegelung der Türen setzt Airbus seit kurzem auf additive Fertigung. Das Bauteil aus Titan entsteht in einem 3D-Drucker, der das pulverförmige Ausgangsmaterial Schicht für Schicht auf eine 400 x 400 Millimeter große Grundplatte aufträgt. Da die Welle über dünne Wandstärken und eine komplexe Geometrie verfügt, ist dieses Verfahren dafür besonders gut geeignet. Es senkt die Produktionskosten und den Arbeitsaufwand – und was das wichtigste ist: In jedem A350-Flieger kommen 16 Stück davon zum Einsatz, das bedeutet eine Einsparung von etwas über vier Kilogramm Gewicht pro Flugzeug.

Sind die Bauteile fertig gedruckt, müssen sie von der Grundplatte, die ebenfalls aus Titan besteht, getrennt werden. Für diesen Prozess hat Airbus in die vollautomatische Bandsäge KASTOwin amc investiert. Seit Oktober 2018 ist die Maschine aus dem Hause KASTO in Donauwörth im Einsatz. Das Besondere an ihr: Sie ist speziell für die Bearbeitung additiv gefertigter Teile konzipiert.

Für Airbus haben sich die Umstellung auf das 3D-Druckverfahren und die Anschaffung der KASTOwin amc schon jetzt gelohnt: Die Wellen, die später Flugzeugtüren verriegeln, sind um 45 Prozent leichter und um 25 Prozent günstiger in der Herstellung als ein traditionelles Bauteil. Rund 2.200 der Titanbauteile stellt Airbus Helicopters in seinem Werk in Donauwörth derzeit her. Geplant ist, künftig auch weitere Komponenten additiv zu fertigen – und damit auch die KASTO-Säge noch stärker in den Produktionsprozess einzubinden.

https://www.kasto.com/de/startseite.html

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